液態矽膠注射成型機（jī）的設（shè）計原理與打點滴用的注射針差（chà）不多，它是依靠（kào）螺杆(或（huò）柱塞)的推力，將已塑化好的熔融（róng）情況(即粘流態)的塑料注射入（rù）合閉好（hǎo）的模腔內，經幹固成型後獲得製品的工藝步驟。下麵小編分享關於液態矽（guī）膠注射成型機的成型工藝步驟以及成型過程的內容，歡迎閱讀！
液態矽膠注射成型機的成型工藝步（bù）驟：
1、先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，並根據螺杆的旋轉和機筒外壁加熱使塑料（liào）變成熔融情況。
2、隨後機器做好合（hé）模和注射（shè）座前移，使噴嘴貼緊（jǐn）模（mó）具的澆（jiāo）口道。
3、然後向注射缸通人壓力（lì）油，使螺杆往前推（tuī）動，進而以很高的壓力和較快的速度將（jiāng）熔（róng）料引入溫度較低的合閉模具內，曆經一定時長（zhǎng）和壓力保持(稱（chēng）為（wéi）保壓)、冷（lěng）卻（què），使其固化（huà）成型，便可開模取（qǔ）下製品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向模（mó）腔內補充物（wù）料，及其確保製品具備一定的密度和尺寸公差)。
注射成型的主要標準是塑化、注射和（hé）成型。塑化是實現和保證成型製品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務必確保有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力很高，相（xiàng）對地在（zài）模（mó）腔中（zhōng）產生很高的壓力（lì）(模腔內的均值壓力通（tōng）常在20~45MPa之間（jiān）)，因（yīn）此務必有足夠大的合模力。歸根結底（dǐ），注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。
液態矽膠注射成型（xíng）機（jī）的成型過程：
首先，在夾緊單元被關緊，以形成（chéng）所生產的，而塑（sù）料顆粒或丸粒被加熱到在注射（shè）料筒其熔點和（hé）保持，直到準備（bèi）好的（de）下一步驟的部分的負模過程。必須從字麵上的壓力噸施加於鉗位，以確保沒有熔融塑料的泄漏。熔化的塑料通過螺（luó）釘裝置，輪流迫使塑料進入模具注入模具。在住宅相，液壓或機械壓力，然後應用，以（yǐ）確保熔融的塑料所充滿（mǎn）的模（mó）具內的空腔。的塑料（liào），然後使其冷卻和固化。後的塑料被冷卻，模具（jù）打開，並用頂銷彈（dàn）出塑料形式。模具然後夾鉗關，並準備進行下一（yī）次（cì）注塑。10和100秒之間的每個周期的時間（jiān），這取決於時間的塑性需要在模具中冷卻的量。
當設計的模具本身，重要的是這樣一個事實，雖然它們被幹燥在注塑過（guò）程中所（suǒ）用的塑料（liào）和樹（shù）脂可（kě）收縮到的因（yīn）素。有幾種方法來彌補這個（gè）萎縮（suō）。模（mó）具本身可以稍微放大和可能存在的第二注入到模具中之後，在第一輪的塑料收縮以（yǐ）填充模具的方法的其它部分（fèn）。未補償（cháng）的塑料將收縮的量可能會（huì）導致不正確的尺寸或翹曲的產物。它也用於注射裝置的要精心維護，以便不會燃燒或變（biàn）形的塑料的溫（wēn）度很重要。控製所述螺杆（gǎn）的馬達也必須被精（jīng）確校準，以確保塑料的正確量被注入到模具中的每個周期（qī）。
注（zhù）塑成型的（de）經（jīng）濟：生產所需的塑料形（xíng）式和很（hěn）大的壓力（lì），該夾緊（jǐn）裝置（zhì）需要承受（shòu）的精度由於注塑可用於製造小批量的成本過高。但是，如果超過（guò）1,000件正在製造，注塑成為經濟的（de）的硬化鋼模具將（jiāng）站起來，多達200萬成（chéng）型周期沒有明顯的磨損。
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